措施一：发酵产品在轧盖入库过程中，对轧盖人员进行优化组合，分工明确、责任到人，根据每个人的优点，充分挖掘每个人的潜能，提高了劳动效率。2013年下半年轧盖流水线从11人减至9人，原先平均每人每天轧盖口服液2700瓶，现在平均每人每天轧盖口服液3300瓶，节省了2人，劳动效率比原先提高了20%。今年2月份在领导的支持与帮助下，大胆尝试1人用液压车托盘对待包装产品进行入库，改变了原先2人用平板车运送待包装产品的状况，既节省了人工，又减少了卸车过程中口服液瓶的碰撞，保证了产品质量。现在3月份生产的口服液轧盖流水线8人，比去年又节省了1人，平均每人每天轧盖口服液3750瓶，劳动效率又提高了10%。

措施二：包装材料、待包装产品的领入：包装材料的领入原先用平板车，不好装，还装的少，一车得用2人，一批包装材料原先需要2小时，在车间配备了电动三轮车后，现在领用包装材料2人1小时就能完成，既节约了人工，降低了劳动强度，又提高了劳动效率。待包装产品的领用原先也使用平板车，在中间品仓库先一件一件搬到平板车上，然后拉回车间再卸下来，一个人根本忙不上，安全系数也低，所以只能安排2个人，两条流水线就需要4个人。针对这一问题，车间先借用别单位的液压车，又从仓库借来托盘，试验看能不能节省时间，结果使用新办法以后，包装效率明显提高。待包装产品运回车间以后直接不用卸了，一条流水线只用一人领用待包装产品就可以了，一天两条流水线就节省2人，劳动效率提高了，劳动强度也下降了。

措施三：减少擦瓶人员：过去流水线包装擦瓶每条线需要四人，最多时到过六人，因为瓶子特别脏，可以说严重的人员浪费，为提高效率，我们就从瓶子和中间品储存的所有环节进行考虑：压盖用清洗剂彻底清洗库存十几年脏、旧周转筐，洗瓶严格控制严格把关，减少待包装产品储存时间，储存过程中进行适当保护，包装时质量比原先明显提高。擦瓶人员一条流水线减掉2人，两天流水线共节省4人，并且效率也提高了。

措施四：减少停流水线次数，提高流水线效率。俗话说得好，不怕慢，就怕站。过去的模式是被动式包装，市场要什么，包装包什么，要多少包多少，随意性很强。一天包三四个品种很正常，一天停机好几次，清场就占用不少工时。现在实行计划包装，总部提前把包装计划传过来，我们再根据总部的要货计划制定我们的包装周计划。尽量做到一天不停机，提高了劳动效率。现在100ml食品包装流水线由去年四五月份的人均900瓶，提高到现在的1300瓶，效率提高40%多。

节约费用测算：
1、人员方面减员11人，每人按照2000元支出核算，经过调整优化每年为公司节约264000元。
2、劳动效率提高核算，除掉人员成本的重复计算支出，可以核算效率提高约为10-20%，需要财务进行测算。
注：费用测算数据仅供参考，以财务数据为准。

这一系列的举措只是我们进行深化改革迈出的第一步，虽然在减员增效提效率方面有所提高，但离2014年集团给我们要求的工作目标还有一段距离。还有好多方面我们有潜力可挖。比如：待包装产品瓶子脏的问题，可以用塑料布罩起来、减少灰尘。这样擦瓶人员可以再减少1人（已经做好计划）；成品的入库，我们现在的路程较远，来回一里多地，一半的时间在路上，包材领用也是如此，如果将西门打开，路程将减少一半（正在协商）。时间就会缩短一半。等这一系列的方法还将进一步协商、试验。

我们相信，在厂领导的正确领导下，在生产技术部全体同仁努力拼搏下，2014年一定能够超额完成我们的工作目标，向集团交上一份出色的答卷！